进入20世纪90年代，为了降低产品成本，增加利益，工业生产的规模越来越大，生产过程也日益强化，同时人们对环境保护和生产安全的意识也更加的提高，各国对此制定了与之有关的规程和法令。此外，随着市场经济的国际化，企业之间的竞争不可避免，这就要求企业的生产向着稳产、高效、优质、低耗、节能、环保与安全的方向发展。因此对生产过程进行检测与控制的点数与精度以及可靠性方面的要求也越来越高。以钢铁企业为例，4000m³以上的大型炼铁高炉，其测点已在5000个以上；而火电厂300MW机组的测点也在5000左右，600MW机组测点需要7000个，而且还存在800MW或900MW机组；日产万吨级的水泥生产线需要的测点已经超过10000个；又如乙烯装置也从过去的30万吨发展到现在的90万吨。 随着检测点数的增加，所需的控制电缆数势必随之增加，以火力发电站300MW机组为例，所需的电缆长度已近500km以上，在电站的锅炉房有限空间内，已密布着各种水、蒸汽、空气与燃料的管道，还需要布置如此众多的电缆，不仅给工程设计带来了困难，而且给安装、调试与维修也带来了极大的不便，而更重要的是如果不大量采用可编程逻辑控制器PLC的话，如此大量的信息直接涌向DCS入口，不可避免地出现信号过度集中的现象，可靠性和抗干扰能力差将严重的威胁着DCS的正常运行。因此，使用总线技术PROFIBUS-PA数字化、智能化现场仪表，能使大量的一般控制功能从DCS下放到现场传感器、仪表和执行器中去解决，可以减少主控制器的负担增加系统的可靠性，同时也减少通往控制室的电缆数，降低了成本并提高了系统的性能。